【寺岡精工の物流改善事例まとめ】仕分け・検品・出荷作業の課題事例とともにご紹介
自社の物流改善を計画する中で、物流改善システム導入を検討されているご担当の方もいらっしゃるかと思います。 本サイトでは、下記の記事にて物流改善の基本的な改善ポイントをご紹介いたしました。
物流センターの業務改善手引き！6つの業務フローと改善ポイントをご紹介
https://www.teraokaseiko.com/jp/l/logistics/column/detail/20210225005309.html
本記事では、さらにもう一歩踏み込み、弊社で実際に共有いただいた物流業務における課題例と、システムを導入いただいたことで改善した内容についてご紹介いたします。
ご紹介する課題・改善事例の物流業務内容
本記事でご紹介する課題・改善事例は、下記の物流業務となります。
- 仕分け作業
- 検品作業
- 出荷作業
次項より業務ごとにご紹介していきます。
仕分け作業の物流改善事例
まずは仕分け作業時の改善事例について解説いたします。
仕分け作業の課題例
ケース1：A社様（食品関連）
電動ハンドフォークと紙のリストを使用した「種まき方式」の仕分けで運用を行われていたお客様です。
作業内容が作業者のスキルに依存している点、システムが老朽化している点を課題として認識されていました。
ケース２：B社様（食品関連）
仕分けにあたり、リストと目視にて実施されていたお客様です。
大規模な配送が必要となり、作業効率の大幅な向上が急務となっておられました。
ケース３：C社様（医薬品関連）
ハンディターミナルによる「種まき方式」の作業で運用されていたお客様です。
出荷量の増加が必要となり、作業効率アップと作業効率化による人件費の削減を課題として抱えられていました。
仕分け作業の改善内容
・主な導入機器
デジタルアソートシステム（DAS）
無線デジタル表示器を組み込んだシステムです。
本システムは無線形式のため、商品のレイアウトを簡単に行うことができます。
また、表示器は３種のバリエーションがありますので、ひとつの表示器で３つの商品を同時に仕分けることが可能となります。
・改善内容
本システムの導入により３つの商品を同時に仕分けすることができるようになったことに加えて、物流倉庫のレイアウト、導線の改善を行ったことで作業のスピードアップや効率化が実現されています。
また、操作も簡単なため作業精度がスキルに依存せず、どなたでも一定の精度で作業いただけるようになりました。
検品作業の物流改善事例
次に検品作業時の物流改善事例について解説いたします。
検品作業の課題例
ケース1：D社様（住宅設備関連）
画像検品や数量検品にて運用されていたお客様です。
数量間違いや商品間違いの課題を抱えられていました。また、これらの課題は施工現場の問題も引き起こしており、早急な解決を要しておられました。
ケース2：E社様（什器関連）
ハンディターミナルによるピッキング作業を行っていたお客様です。
EC需要の増加により従来の作業では検品が追い付かず、効率化を検討されていました。
ケース３：F社様（医薬品関連）
ハンディターミナルによるピッキング、梱包、検品を行っていたお客様です。
昨今、ジェネリック製品の取り扱いが増加したことで、多種少量の出荷機会が多くなり、作業の効率化アップを課題として抱えられていました。
検品作業の改善内容
・主な導入機器
AIピッキングカートシステム
https://www.teraokaseiko.com/jp/l/logistics/products/picking/ai-picking-cart/
計量器が内蔵されているカートシステムです。
ピッキング作業と同時に数量検品を行うことができるため、後工程の検品作業が不要となります。
また、８オーダー同時作業を実現した「８マルチピッキングカート」や完全自律走行の「自律走行式ピッキングカート（AMR）」も近年ご提供を開始しております。
・改善内容
ピッキングと同時に検品作業を実施でき、大幅な作業時間短縮・効率化が可能です。
また、バーコードのスキャン照合によって、数量間違いや商品の誤投入を防止し、作業精度向上も実現します。
なお、本製品においても操作は簡易ですので、初心者の方でも一定の精度でピッキング・検品作業が可能となりました。
計測・計量作業の物流改善事例
続いて、計測・計量作業における物流改善事例をご紹介いたします。
計測・計量作業の課題例
ケース１：G社様（EC全般）
ベンダー様からお預かりした商品の入出庫管理を行い、輸送は各運送会社様が行うビジネスモデルを展開されているお客様です。
梱包サイズの計測や管理の精度が低く、ベンダー様に荷物サイズに応じた適正な運賃請求ができていないという課題を抱えられていました。
ケース2：H社様（日用品関連）
日用品関連を取り扱う会社様の物流業務を請け負われているお客様です。
商品の特性上、サイズが多種多様なため、SKU（JANコード）に応じた計測・計量作業に効率化の限界を感じておられました。
ケース３：I社様（IT機材関連）
手作業による計測を行われていたお客様です。
大手運送業者様の規定が変わりサイズの提示が必要となった折に計測ミスが発覚、早急な改善を必要とされていました。
計測・計量作業の改善内容
・主な導入機器
物流採寸計量器「SMART QBING」
https://www.teraokaseiko.com/jp/l/logistics/products/meter/smart-qbing/
梱包物の計測・計量から仕分けまでを自動で行うシステムです。
荷物をコンベヤーに流すだけで正確に計測ができ、省人化や作業標準化に貢献します。
また、本システムはポスト投函サイズの荷物にも対応するため、厚さ、高さが５mmまでの自動計測を可能としています。
※ポスト投函サイズに特化した「マイクロ SMART QBING」もご用意しております。
マイクロ SMART QBING
https://www.teraokaseiko.com/jp/l/logistics/products/meter/micro-smart-qbing/
・改善内容
計測・計量作業における課題は基本的に作業の精度、手間やスピードに集約されます。
本システムは計測・計量を全自動で行うことができますので、これらの課題の改善を図ることができました。
また、物流業務を請け負われている企業様も、正確かつスピーディーな計測・計量作業の実現によって適正な運賃請求が可能となりました。
物流業務の根本的な改善にはシステムの導入の検討も
物流業務において、仕分け・検品・出荷作業の課題例と改善事例についてご紹介いたしました。
物流改善のためのシステム導入は当然ながらコストが発生します。
ご検討の際には自社の予算状況が大きく関係するかと思いますが、今回ご紹介したとおり物流業務に関して大きな課題を改善することで、省人化や作業標準化によるコスト削減効果も期待できます。
ぜひご検討の参考にしてみてください。